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塑料模（mó）具（jù）設計要考慮的結構因素及相關知識

塑（sù）膠模（mó）具設計又以正確的塑料製（zhì）品設計為基礎,模具設計和製造與塑料加工有密切關（guān）係。塑（sù）料加工的成敗,很大程度上取決（jué）於模具設計效果和模具製造質量,塑料模具設計（jì）需要想到的結構要素有:

1、分型麵,即模具閉（bì）合時凹模與凸模相（xiàng）互配合的接（jiē）觸表麵（miàn）。它的位置和形（xíng）式的選定,受製品形狀（zhuàng）及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模（mó）具類型與結構、脫模方法及成型機（jī）結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具的滑塊（kuài）、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加工周期、成本、產品（pǐn）質量等,因此設（shè）計複雜模具核心（xīn）結構對（duì）設（shè）計者的綜合能力要求較高,盡可能追求更（gèng）簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑（sù）件尺寸較小，製品精度等級低，要求（qiú）使用（yòng）性能好，無裂紋（wén），耐折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八腔（qiāng）結構，並解決了以（yǐ）下幾個問題

一、澆注係統（tǒng）的平（píng）衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所（suǒ）有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料（liào）達到型腔前，注射壓（yā）力及熔料熱量會有較（jiào）大損失，若分流道（dào）設計稍（shāo）加不合理塑件可能產生的缺陷，如一（yī）腔或數腔注（zhù）不滿的情（qíng）況，或是即時住滿（mǎn），卻存（cún）在諸如熔接不良或是（shì）內部組織疏鬆等缺陷，如（rú）是調高（gāo）注射壓力，又容易產生飛邊。論文中（zhōng）的設計分（fèn）流道采用非平衡（héng）式布置的方式，通過設置（zhì）澆口和（hé）分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各型腔收縮率一致，最精度要（yào）求（qiú）高的塑件，保（bǎo）證其互換性（xìng），澆口（kǒu）的位置設置在塑件的粗端標示（shì）為Y端，有利於（yú）流動和（hé）補縮，也可避免產生熔（róng）接痕，分子具有定向性達到折彎不斷裂的要求。

二、冷（lěng）卻係統的設計本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷（lěng）卻裝置，在滿足（zú）冷卻所需要的傳遞（dì）麵積和模具結（jié）構允許的前提下，冷卻（què）回路的數量盡可（kě）能的多設（shè）計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上下型腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模（mó）板的水孔對（duì）接，然後用密封圈密封（fēng），下型腔板的冷卻水孔與動模板（bǎn）水孔對接，也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模板排布。